1. ঠাণ্ডা-ঘূর্ণিত কয়েলের প্রান্তে burrs এর বিপদ কি? কেন তাদের কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে?
ঘূর্ণায়মান সময় ফালা ভাঙ্গার ঝুঁকি: ঠান্ডা ক্রমাগত ঘূর্ণায়মান, স্ট্রিপ প্রান্তে burrs সহজে রোল পৃষ্ঠ স্ক্র্যাচ করতে পারে, এমনকি ফালা ভাঙ্গা এবং উত্পাদন বন্ধ হয়ে যায়.
সারফেস ইন্ডেন্টেশনের ত্রুটি: স্ট্রিপ পৃষ্ঠের উপর পড়ে থাকা বুরগুলিকে রোলগুলিতে চাপ দেওয়া যেতে পারে, যা পর্যায়ক্রমিক ইন্ডেন্টেশন তৈরি করে, যার ফলে পণ্যটি ডাউনগ্রেড বা স্ক্র্যাপিং হয়।
জিঙ্ক প্লেটিং মানের সমস্যা: গ্যালভানাইজিং প্রয়োজন এমন পণ্যগুলির জন্য, বুর এলাকায় প্রায়শই অসম বা অসম্পূর্ণ প্লেটিং থাকে, যা ক্ষয় প্রতিরোধকে প্রভাবিত করে।
পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণ বাধা: স্ট্যাম্পিংয়ের সময়, burrs ডাই স্ক্র্যাচ করতে পারে, এবং burrs নিজেই স্ট্রেস ঘনত্ব পয়েন্ট হতে পারে, স্ট্যাম্পিং ফাটল প্ররোচিত করে। তাই, উচ্চ-স্ট্যান্ডার্ড কোল্ড-ঘূর্ণিত কয়েলগুলির জন্য সাধারণত 0.02 মিমি (20μm) এর মধ্যে burr উচ্চতা নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজন হয়, এবং নির্ভুলতা প্রয়োগের জন্য এমনকি 15μm এর কম বা সমান প্রয়োজন হয়।
2. প্রান্ত burrs প্রধান কারণ কি কি?
অনুপযুক্ত ডিস্ক শিয়ার প্রক্রিয়া পরামিতি: এটি সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর। অনুপযুক্তভাবে শিয়ার ব্লেড ফাঁক সেট করুন এবং ওভারল্যাপ সরাসরি burrs নেতৃত্ব. অধ্যয়নগুলি দেখায় যে শিয়ার ব্লেডের ব্যবধানটি ওভারল্যাপের চেয়ে প্রান্তের মানের উপর উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি প্রভাব ফেলে। যদি ব্যবধানটি খুব বড় হয়, তবে উপাদানটি শিয়ার করার পরিবর্তে আলাদা করে টানা হবে, ফলে বড় burrs হবে; যদি ব্যবধান খুব ছোট হয়, শিয়ার ব্লেড পরিধান ত্বরান্বিত হবে, এছাড়াও সহজেই সেকেন্ডারি শিয়ারিং হতে পারে।
শিয়ার ব্লেডের খারাপ অবস্থা: শিয়ার ব্লেডের পরিধান এবং নিস্তেজ হওয়া, শিয়ার ব্লেডের শিয়ারিং বা অক্ষীয় কম্পন শিয়ারিং করার সময় আলগা হাইড্রোলিক বাদামের কারণে অমসৃণ শিয়ারিং সারফেস এবং burrs হবে।
গরম-ঘূর্ণিত কাঁচামালের ত্রুটি: আগত উপাদানের প্রান্তের তরঙ্গ, ক্যাম্বার এবং ফাটলগুলির মতো গুরুতর ত্রুটিগুলি শিয়ারিংয়ের সময় অসম বল সৃষ্টি করবে, শিয়ার ব্লেডকে প্রভাবিত করবে, যার ফলে নির্দিষ্ট কিছু জায়গায় "ব্লেড স্লিপেজ" বা অসম্পূর্ণ শিয়ারিং ঘটবে, এইভাবে burrs তৈরি করবে।
ভুল ক্রমাঙ্কন: যদি শিয়ার ব্লেড গ্যাপ ক্রমাঙ্কন পদ্ধতিটি খুব সরল হয় (যেমন একটি ফিলার গেজ দিয়ে শুধুমাত্র এক বা দুটি পরিমাপের উপর নির্ভর করা), এটি প্রকৃত ব্যবধানকে সঠিকভাবে প্রতিফলিত করতে ব্যর্থ হবে, যার ফলে প্রক্রিয়া পরামিতিগুলি সর্বোত্তম মান থেকে বিচ্যুত হবে।
3. কিভাবে একটি ডিস্ক শিয়ার প্রক্রিয়া পরামিতি অপ্টিমাইজ করে burrs নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে?
শিয়ার ব্লেড ক্লিয়ারেন্স: ক্লিয়ারেন্স সাধারণত স্ট্রিপ বেধের 8% থেকে 12% হিসাবে নেওয়া হয়, তবে উপাদান শক্তি এবং বেধের উপর ভিত্তি করে সূত্র ব্যবহার করে নির্দিষ্ট পরিমাণ গণনা করা প্রয়োজন। অতি-নিম্ন কার্বন স্টিলের জন্য যেমন IF স্টিলের জন্য, Shougang-এর গবেষণা ক্রমাগত অ্যানিলিং এবং গ্যালভানাইজড পণ্যগুলির জন্য একটি নির্দিষ্ট গণনার সূত্র প্রদান করেছে, যা প্রয়োগের পরে বুর উচ্চতা উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করে। একটি অত্যধিক বড় ক্লিয়ারেন্স ফ্র্যাকচার জোনের অনুপাত বৃদ্ধি করে, যার ফলে উচ্চ burrs হয়; একটি অত্যধিক ছোট ক্লিয়ারেন্স একটি অত্যধিক বড় শিয়ার জোনের দিকে নিয়ে যায়, যার ফলে ভাল ক্রস-বিভাগীয় গুণমান কিন্তু দ্রুত শিয়ার ব্লেড পরিধান হয়।
শিয়ার ব্লেড ওভারল্যাপ: ওভারল্যাপেরও সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন। খুব কম ওভারল্যাপের ফলে অসম্পূর্ণ শিয়ারিং হয়; অত্যধিক ওভারল্যাপ শিয়ার ব্লেডের পরিধানকে বাড়িয়ে দেয় এবং এক্সট্রুড burrs তৈরি করে। স্ট্রিপ বেধের উপর ভিত্তি করে এটি সাধারণত -3 মিমি এবং +3 মিমি (নেতিবাচক মানগুলি একটি বড় ক্লিয়ারেন্স নির্দেশ করে) এর মধ্যে সেট করা হয়।
গতিশীল সমন্বয়: আধুনিক নিয়ন্ত্রণের জন্য অনির্দিষ্টকালের জন্য স্থির পরামিতি ব্যবহার না করে, আগত উপাদানের প্রকৃত আকার এবং শক্তির ওঠানামার উপর ভিত্তি করে গতিশীল সূক্ষ্ম-টিউনিং প্রয়োজন।
4. শিয়ারিং ছাড়াও, অন্য কোন সহায়ক পদ্ধতি কার্যকরভাবে burrs অপসারণ বা কমাতে পারে?
ডিবারিং রোলস (এক্সট্রুশন রোলস): ডিস্ক শিয়ারের পরে এক বা একাধিক জোড়া ডিবারিং রোলার ইনস্টল করা হয়। স্ট্রিপের প্রান্তে চাপ দিয়ে, burrs সমতল বা এক্সট্রুশন মাধ্যমে সরানো হয়।
আবরণ অপ্টিমাইজেশান: ঐতিহ্যগত ক্রোম প্লেটিংয়ের পরিবর্তে লেজার ক্ল্যাডিং লেপ ব্যবহার করা রোলার পৃষ্ঠের পরিধান প্রতিরোধের উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নতি করে এবং এর পরিষেবা জীবনকে প্রসারিত করে।
রোল শেপ অপ্টিমাইজেশান: একটি বাঁকা রোলারে ঐতিহ্যবাহী ফ্ল্যাট রোলারকে অপ্টিমাইজ করা শুধুমাত্র ডিবারিং প্রভাবকে উন্নত করে না কিন্তু অতিরিক্ত এক্সট্রুশনের কারণে সৃষ্ট "উজ্জ্বল প্রান্ত" ত্রুটিও এড়ায়।
এজ গ্রাইন্ডিং মেশিন: উচ্চ মানের প্রয়োজনীয়তার জন্য (যেমন স্বয়ংচালিত প্যানেল) বা মোটা পণ্যের জন্য, গ্রাইন্ডিং হুইলগুলি স্ট্রিপ প্রান্ত থেকে একটি স্তরকে সক্রিয়ভাবে পিষতে ব্যবহার করা যেতে পারে, পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে burrs এবং মাইক্রো-ফাটল অপসারণ করে৷ উন্নত প্রান্ত নাকাল সরঞ্জাম রিয়েল টাইমে স্ট্রিপের গতি এবং অবস্থান ট্র্যাক করতে পারে, স্বয়ংক্রিয়ভাবে নাকাল পরিমাণ সামঞ্জস্য করতে পারে এবং রোলার পরিধান এবং স্ট্রিপ প্রান্তের তরঙ্গের প্রভাবগুলির জন্য ক্ষতিপূরণ দিতে পারে, ধ্রুবক চাপ নির্ভুলতা নাকাল অর্জন করে।
5. কিভাবে পরিদর্শন এবং উত্পাদন সাইটে burrs গুণমান নিয়ন্ত্রণ?
অনলাইন মনিটরিং: লেজার স্ক্যানার বা উচ্চ গতির-ক্যামেরা ব্যবহার করে, শিয়ার করা স্ট্রিপের প্রান্তগুলি রিয়েল টাইমে বুরের উচ্চতা এবং আকারবিদ্যা নিরীক্ষণের জন্য অনলাইনে পরিদর্শন করা হয়৷ একটি অ্যালার্ম অবিলম্বে ট্রিগার করা হয় বা শিয়ারিং পরামিতিগুলি স্বয়ংক্রিয়ভাবে সামঞ্জস্য করা হয় যদি কোনো মাত্রাতিরিক্ততা সনাক্ত করা হয়।
অফলাইন স্যাম্পলিং পরিদর্শন: ফিলার গেজ বা মাইক্রোস্কোপ ব্যবহার করে শিয়ার ব্লেড ক্লিয়ারেন্স পরিমাপ করার জন্য মেশিনটি পর্যায়ক্রমে বন্ধ করা হয় এবং রুক্ষতা পরীক্ষক বা 3D প্রোফাইলমিটার ব্যবহার করে বুরের উচ্চতা পরিমাপ করা হয়। উদাহরণস্বরূপ, 2000x ম্যাগনিফিকেশন সহ একটি ডিজিটাল মাইক্রোস্কোপ ব্যবহার করে বুর আকারবিদ্যা পর্যবেক্ষণ করা হয় এবং 0.01μm রেজোলিউশনের সাথে একটি লেজার স্ক্যানার ব্যবহার করে বুরের উচ্চতা পরিমাপ করা হয়।
স্ট্যান্ডার্ডাইজেশন: এন্টারপ্রাইজগুলির কঠোর পরিদর্শন পদ্ধতি স্থাপন করা উচিত, যেমন নির্দিষ্ট করা যে কাটা প্রান্তে burrs পরিমাণ 0.02 মিমি এর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়, এবং নিয়মিতভাবে ডিবারিং রোলারগুলির পরিধান পরীক্ষা করে নিশ্চিত করা যে সেগুলি ভাল কাজের ক্রমে রয়েছে।
রেকর্ড ট্র্যাকিং: প্রতিটি ইস্পাত কয়েলের শুরু এবং শেষ অবস্থানগুলি বুর পরিদর্শন ফলাফলের সাথে রেকর্ড করা হয়। শুরু এবং শেষে বড় কর্মক্ষমতা ওঠানামা এবং burr জেনারেশন প্রবণ এলাকায় বিশেষ মনোযোগ দেওয়া হয় বা পরবর্তী প্রক্রিয়ায় যথাযথভাবে অপসারণ করা হয়।